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Comment concevoir un moule de tabouret efficace et durable ?
栏目：NOUVELLE 发布时间：2025-02-28
Dans la production de produits en plastique modernes, les moules à injection constituent l’outil essentiel pour réaliser une fabrication par lots et de haute précision. En tant que catégorie importante de mobilier quotidien, la production de tabourets en plastique dépend fortement de la rationalité de la conception des moules. Cet article approfondira les points de conception et le processus de fabrication des moule de tabouret pour fournir une référence pratique aux praticiens.
Cinq éléments essentiels de la conception du moule de tabouret
1.Conception de la surface de joint :
(1)Choisissez une séparation plane le long de la ligne centrale ou du bord de la surface du tabouret pour garantir un démoulage en douceur.
(2)Il est nécessaire de prendre en compte le bilan d'éjection pour éviter la déformation du produit.
2.Système de portail :
(1)Le système à canaux chauds peut réduire le taux de rebut (économie typique de 15 à 30 %)
(2) La porte en forme d'éventail est conçue à la base des pieds du tabouret pour obtenir un remplissage uniforme.
(3) Il est recommandé que la conicité du canal principal soit de 4° à 6° et que la profondeur du puits à limaces froides soit ≥ 1,5 fois le diamètre du canal principal.
3.Conception innovante du système d’éjection :
(1) Système composite d'éjection pneumatique + éjection mécanique pour faire face à des structures complexes
(2)Il est recommandé que le rapport entre le diamètre de l'éjecteur et l'épaisseur de la paroi du produit soit de 1:3.
(3) Grâce au mécanisme d'éjection du ressort à l'azote, la durée de vie est augmentée jusqu'à 500 000 fois.
4.Une percée révolutionnaire dans les canaux d'eau de refroidissement conformes
(1) Les canaux d'eau conformes imprimés en 3D augmentent l'efficacité du refroidissement de 40 %
(2)La précision du contrôle de la température du moule est de ± 1 ℃ pour garantir un retrait uniforme
(3)Il est recommandé que la distance entre le canal d'eau et la surface de la cavité soit de 12 à 15 mm.
5. Conception quantitative du système d’échappement :
La profondeur de la rainure d'échappement est de 0,02 à 0,04 mm (ajustée en fonction de la viscosité du plastique) ; une zone d'échappement de 0,8 mm² est définie pour 100 mm².
Si vous avez besoin de moule de tabouret, n’hésitez pas à nous contacter, LANGKO MOULD!
Bettina
Email: sales3@langkomould.com
Wechat/whatsapp:+86 13395860722
Cinq éléments essentiels de la conception du moule de tabouret
1.Conception de la surface de joint :
(1)Choisissez une séparation plane le long de la ligne centrale ou du bord de la surface du tabouret pour garantir un démoulage en douceur.
(2)Il est nécessaire de prendre en compte le bilan d'éjection pour éviter la déformation du produit.
2.Système de portail :
(1)Le système à canaux chauds peut réduire le taux de rebut (économie typique de 15 à 30 %)
(2) La porte en forme d'éventail est conçue à la base des pieds du tabouret pour obtenir un remplissage uniforme.
(3) Il est recommandé que la conicité du canal principal soit de 4° à 6° et que la profondeur du puits à limaces froides soit ≥ 1,5 fois le diamètre du canal principal.
3.Conception innovante du système d’éjection :
(1) Système composite d'éjection pneumatique + éjection mécanique pour faire face à des structures complexes
(2)Il est recommandé que le rapport entre le diamètre de l'éjecteur et l'épaisseur de la paroi du produit soit de 1:3.
(3) Grâce au mécanisme d'éjection du ressort à l'azote, la durée de vie est augmentée jusqu'à 500 000 fois.
4.Une percée révolutionnaire dans les canaux d'eau de refroidissement conformes
(1) Les canaux d'eau conformes imprimés en 3D augmentent l'efficacité du refroidissement de 40 %
(2)La précision du contrôle de la température du moule est de ± 1 ℃ pour garantir un retrait uniforme
(3)Il est recommandé que la distance entre le canal d'eau et la surface de la cavité soit de 12 à 15 mm.
5. Conception quantitative du système d’échappement :
La profondeur de la rainure d'échappement est de 0,02 à 0,04 mm (ajustée en fonction de la viscosité du plastique) ; une zone d'échappement de 0,8 mm² est définie pour 100 mm².
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